最も基本的な HMI を使用すると、オペレータは特定のプロセスの現在のステータスを表示できます。 任意のボタンを押すことで開始および停止できる研削盤があると想像してください。 HMI を作成して、マシンの現在の状態 (停止または実行) を視覚的に示すことができます。 ただし、PLC は、操作のニーズに応じて、このマシンからさらに多くの情報を抽出できます。 したがって、HMI を使用してこの情報をオペレータに伝達し、オペレータがプロセスに関してより適切な決定を下せるようにすることができます。
同じグラインダーが故障する可能性があることを想像してください。 メンテナンス不足（オイルレベルの低下）、偶発的な故障（入口の詰まり）、またはオペレータのミス（安全ドアが開いている）により停止する可能性があります。 これらの各障害状態は、電気パネル上の LED によって直接示されます。 この情報が利用できるため、HMI に情報を追加して、固有の障害を排除するためのより詳細なフィードバック メカニズムをオペレーターに提供するオプションがあります。
ここで、この機械にオペレーターが調整できる機能が多数備わっていると想像してください。 これには、速度、温度、嵌合速度などの設定が含まれる場合があります。 以前は、これらの各設定は一連のポテンショメータを介して調整されていました。 現在、それらのほとんどは HMI から直接変更できるようになりました。 適切な HMI 設計手法では、HMI の機能の一部が異なるユーザーに制限される可能性があることにすぐに注意してください。 たとえば、オペレータは機械の開始、停止、速度の選択ができる必要があります。 最終製品に影響を与える可能性のある温度に基づいて設定を調整することはできません。 この設定は、監督または技術レベルの担当者に限定される場合があります。 これについては後で詳しく説明します。
最後に、HMI には、バッチ制御、レシピ管理、ライン ステータスなどのプロセスの高度な機能を含めることができます。
HMI がより強力になるにつれて、HMI は個々の機械の制御から、監視制御およびデータ収集または SCADA システムのための工場全体の制御ソリューションと表現されるものに移行し始めています。 灰色の線の場合、HMI は SCADA システムとみなされますが、理解していただけると、HMI は生産ラインを制御します。 対照的に、SCADA システムはエリア全体または製造工場全体を監視します。