さまざまな PLC が利用できることから、産業エンジニアはさまざまなデバイスを評価し、タスクに最適なものを選択する必要があります。そのためには、システムと PLC を使用するアプリケーションの要件を確認する必要があります。同様に、PLC の I/O 容量に関する情報と要件を収集し、対象とする出力のタイプを指定する必要があります。たとえば、入力デバイスの電圧、出力デバイスの電圧、電流など、I/O モジュールの電気的要件を文書化する必要があります。また、PLC が単純な離散 (オン/オフ) ロジックを超えた特別な操作や高度な機能をサポートする必要があるかどうかを判断することも重要です。
PLC 選択のもう 1 つの重要な側面は、PLC デバイスのメモリと CPU (中央処理装置) です。CPU 要件を決定するには、制御する産業プロセスまたはマシンの速度を知ることが重要です。これには、必要な最速のアクション、およびさまざまな操作の緊急性と応答時間を決定することが含まれます。PLC 選択プロセスでは、通信要件も考慮する必要があります。具体的には、データ共有要件と、PLC と通信する必要があるデバイス (コンピューター、ワークステーションのタッチ スクリーンなど) を特定する必要があります。このようにして、必要な通信デバイス (モデム、ケーブルなど) も特定できます。
PLC の選択プロセスでは、プッシュ ボタンや LED (発光ダイオード) デジタル ディスプレイなどの特定のインターフェイスを介してオペレータと対話する必要性も考慮する必要があります。具体的には、選択した PLC は、オペレータへの正しいメッセージの表示、および必要なアラームと通知をサポートする必要があります。同様に、オペレータには、アプリケーションで必要なデータを入力する手段を提供する必要があります。
PLC の選択プロセスでは、自動化機器が導入される物理的な環境も考慮する必要があります。これは、適切に強化された機器、つまり、対象環境によって発生する衝撃に耐えられる頑丈な機器を使用するために重要です。
最後に、機器のコストや、トレーニングやアフターサポートなどの提供される補完サービスの品質など、選択の決定を左右する非技術的な基準があります。さまざまな基準を、手元のアプリケーションに対する関連の重要性と比較検討する必要があります。これにより、適切なモジュール、付加価値のあるプログラム可能な機能、オペレーター インターフェイス、およびコストを備えた製品が選択されます。
全体として、PLCは産業用制御アプリケーションで最も一般的に使用されているデバイスの1つです。また、第4次産業革命（インダストリー4.0）[3]の時代においても、PLCは産業用制御の中心であり続けると予想されています。しかし、新興のインダストリー4.0アプリケーションは、PLC操作をインテリジェントかつデータ駆動型の方法で駆動する方法を提供します。具体的には、インダストリー4.0のPLC操作は、センサーやサイバーフィジカルデバイスだけでなく、クラウド上のデータ分析によっても駆動されます。これにより、次世代の産業オートメーションシステムの精度とインテリジェンスが向上することが期待されます。この文脈では、若いエンジニアがPLCとその操作についてさらに学ぶことは理にかなっています。